挡料给料器是159分厂上料区域运输坯料的关键设备。自投用十余年来，持续为坯料输送提供支撑，保障生产流程顺畅。随着使用年限增加，设备出现故障，对生产效率及作业安全造成影响。

作为运输坯料的核心设备，挡料给料器的稳定运行直接关系到上料环节的顺畅度。然而，经过十几年的高强度运转，设备的接料臂出现了严重磨损——原本光滑的接触面变得凹凸不平，接料时的稳定性大幅下降。更棘手的是，当坯料被吊运至三号台架时，由于坯料自身重量较大，下落瞬间会对挡料给料器产生强烈冲击。长期反复的冲击，让设备原有的挡料部位逐渐出现挤压变形，原本精准的限位功能大打折扣。

这一问题直接引发了连锁反应：给料环节频繁出现异常，有时会陷入“不给料”的停滞状态，导致后续工序断料，打乱生产节奏；有时又会出现“超量给料”的情况，一次同时输送两根甚至多根坯料，不仅会对设备造成危害增加检修难度，还可能因坯料堆积引发设备卡阻；更危险的是，变形的挡料部位还会钩挂坯料，导致坯料在输送过程中倾斜，严重时甚至会直接掉落地面。这不仅会造成坯料损坏，还给安全生产带来了极大隐患。

针对挡料给料器的“顽疾”，159分厂机械团队决心用自己的智慧攻克难题。改善小组首先对设备问题进行了全面拆解分析，明确核心症结——接料臂磨损与挡料部位变形，导致限位与导向功能失效。针对这一问题，成员们集思广益，最终确定了“利用废旧材料加固修复”的方案，既降低成本，又能快速落地。

方案确定后，大家立刻行动起来。从分厂的废旧材料堆中筛选合适的铁板。这些铁板虽已闲置，但材质强度完全满足设备修复需求。经过精准测量与计算，按照设备接料部位的结构特点，将铁板切割成与接料臂匹配的特定形状，确保加固后能完美贴合原有结构。之后，采用专业的焊接工艺，将切割好的铁板牢牢焊接在接料部位，形成一道新的“防护屏障”，有效增强接料臂的耐磨性与抗冲击性。最后，对焊接后的部位进行精细打磨，不仅要保证表面光滑，避免钩挂坯料，还要严格控制打磨精度，确保加固后的部位与设备原有部件高度一致，同时保持原有的工作角度不变，不影响设备的正常运行轨迹。

在大家的共同努力下，挡料给料器的改善工作顺利完成。当设备重新启动运行时，效果立竿见影：原本“不给料”“多给料”的问题彻底消失，坯料输送时实现了“单次只给料一根”的精准效果，上料环节的稳定性大幅提升。同时，新焊接的加固结构有效避免了挡料部位的钩挂问题，坯料在输送过程中始终保持平稳，再也没有出现倾斜或落地的情况，彻底消除了潜在的安全隐患。

此次员工自主改善不仅让服役十余年的老设备重新焕发生机，更体现了159分厂员工“降本增效、自主创新”的责任担当——利用废旧材料实现设备修复，不仅节约了采购资金，而且换来了生产效率与作业安全的双重提升。

159分厂职工立足岗位开展自主改善，以小创新解决大问题，为现场生产的高质量发展注入了更多活力。